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  1. Korea Electrical Safety Corporation, Republic of Korea.
  2. Dept. of Science and Technology Convergence, Chosun University, Korea



Fixed-Type Offshore wind power facility, Pre-use inspection, Smart inspection, Remote inspection, SCADA

1. 서 론

전 세계 해상풍력 누적 설치용량은 2024년 말 기준 83.2 GW에 달하며[1], 국내에서도 급격한 확대 국면에 접어들고 있다. 「제11차 전력수급기본계획(2024~2038)」에 따라 2038년까지 풍력 발전설비를 40,671 MW 규모로 확대할 예정인 가운데[2], 2024년 12월 기준 이미 97개소·31.5 GW 규모의 해상풍력 발전사업 허가가 완료되어 건설이 본격화되고 있으며[3], 2026년 3월 시행된 「해상풍력 보급 촉진 및 산업 육성에 관한 특별법」은 인허가 절차 간소화를 통해 건설 수요를 더욱 가속화하고 있다[4]. 특히 착공·준공이 2029~2035년에 집중될 것으로 전망됨에 따라, 복수 발전단지에 대한 동시 검사 수요가 증가할 것으로 예상된다.

그러나 현행 사용전검사 체계는 해상풍력 건설공정과의 연계 측면에서 검토할 사항이 있다. 「전기설비 검사 및 점검의 방법·절차 등에 관한 고시」 별표 9의 전체 170개 세부 검사항목 중 본 연구에서는 제작이 완료된 때의 30개 항목과 부유식 기초에 관한 5개 항목을 제외한 135개 항목을 해상 수행 여부 검토대상으로 분류하였다[5]. 이는 고시상 검사항목과 검사공정을 기준으로 한 분류 결과이며, 실제 검사 수행장소 또는 검사횟수를 나타내는 값은 아니다. 다만 해상 현장에서 수행되는 검사는 기상조건, 해상 이동 및 현장 접근성의 영향을 받을 수 있으므로, 건설공정의 흐름을 고려한 검사체계의 검토가 필요하다.

관련 선행연구에서는 IEC 61400-25 기반 풍력발전설비 SCADA 통신 시스템 구축을 통하여 원격 데이터 취득과 설비 상태 모니터링의 구현 가능성을 제시하였고[6], 동일 국제표준 프로토콜을 적용한 풍력발전 모니터링 시스템 개발 연구에서는 운전자료를 원격으로 확인할 수 있는 모니터링 기능을 제시하였다[7]. 또한 IEC 61850 기반 해상풍력·파력 복합발전시스템의 통합 SCADA 시스템 개발 연구에서는 해상 환경에서 설비 상태를 원격으로 확인하기 위한 통신 기반을 제시하였다[8]. 그러나 이들 연구는 통신 및 모니터링 시스템의 구현을 중심으로 하며, 원격자료를 사용전검사의 판정 근거로 활용하기 위한 항목별 확인자료, 검사방법 및 추가 현장확인 조건은 다루지 않았다.

본 연구의 대상은 강재 고정식 기초구조물과 기어리스 직접구동 형식을 적용한 해상풍력발전설비이다. 기어리스 직접구동형 설비는 기어박스를 적용하지 않는 구동계 구조로서, 기어박스 및 기어 윤활계통과 관련된 검사항목의 적용 여부는 대상 설비의 구조와 보조계통 구성에 따라 검토할 필요가 있다. 그림 1은 본 연구에서 설정한 기어리스 직접구동형 고정식 해상풍력발전설비의 주요 구성을 나타낸 것이다.

그림 1 기어리스 직접구동형 고정식 해상풍력발전설비의 구성

Fig. 1 Configuration of a Gearless Direct-drive Fixed Offshore Wind Power Facility

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본 연구에서는 고시 별표 9의 검사항목을 설치전 육상검사, 설치후 해상 현장검사 및 설치후 비현장 확인의 3단계로 재구성한 스마트검사 모델을 설계하였다. 설치후 비현장확인은 원격 계측확인, 원격 입회확인 및 기록문서 확인을 포괄하는 상위 범주로 설정하였다. 또한 3호기 기준의 시나리오 조건에서 검사 소요시간과 WTIV(Wind Turbine Installation Vessel) 대기비용의 변화 가능성을 분석하였다. 설치후 비현장 확인은 SCADA 운전자료, 원격 입회자료 및 시험·설계기록 등으로 확인조건을 충족할 수 있는 항목에 한정하였으며, 실제 시공상태의 직접 확인이 필요한 항목은 설치후 해상 현장검사 대상으로 유지하였다. 이를 통하여 현행 법령 및 고시 체계에서 사용전검사 방식의 적용 가능성을 검토하기 위한 기초자료를 제시하고자 한다.

2. 현행 해상풍력발전설비 사용전검사 체계 분석 및 한계점 도출

2.1 해상풍력발전설비 사용전검사 법령·기준 체계

해상풍력발전설비 사용전검사의 법령·기준 체계는 그림 2와 같이 구성된다. 「전기안전관리법」 및 「전기사업법」은 전기설비의 설치·변경공사가 완료된 후 사용전검사를 받도록 하는 법적 근거를 제공하며, 검사 수행 권한은 한국전기안전공사에 위탁되어 있다[9], [10]. 이에 따라 해상풍력발전설비도 공사 완료 후 전기설비가 안전기준에 적합하게 시공되었는지를 확인받은 후 사용할 수 있다.

그림 2 풍력발전설비 사용전검사 법령·기준 체계도

Fig. 2 Legal and Standards Framework for Pre-use Inspection of Wind Power Facilities

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세부 기준은 법률, 기술기준 및 고시로 구분된다. 「전기설비기술기준」과 「한국전기설비규정(KEC)」은 전기설비의 안전성 확보를 위한 설계·시공 기준을 제시한다[11], [12]. 반면 고시는 사용전검사의 대상, 시기 및 방법 등 검사 수행에 필요한 사항을 정하고 있으며, 별표 9에는 풍력발전설비의 검사항목, 세부 검사내용, 수검자 준비자료를 제시하고 있다[5]. 즉, 기술기준과 KEC가 설비가 갖추어야 할 안전요건을 제시한다면, 고시는 해당 요건의 충족 여부를 확인하기 위한 검사방법·절차를 구체화한 기준으로 볼 수 있다.

고시 별표 9는 기어드·기어리스, 육상·해상, 고정식·부유식 등 다양한 형태의 풍력발전설비에 적용할 수 있도록 구성되어 있어, 개별 설비의 구조와 시공조건에 따라 적용 여부를 검토해야 하는 항목을 포함하고 있다. 또한 고시상의 검사공정 구분만으로 개별 항목의 실제 수행장소, 검사횟수 또는 검사시간이 일률적으로 결정되는 것은 아니다. 본 연구에서 제안하는 스마트검사 모델은 이러한 법령·기준 체계의 범위에서 적용 가능성을 검토한 것이며, 실제 적용을 위해서는 항목별 판정기준, 증거자료 및 검사절차에 대한 추가 검증이 필요하다.

2.2 공정별 검사항목 구성 및 수행방식 분석

표 1은 고시 별표 9에 규정된 풍력발전설비 사용전검사 항목의 공정별 구성을 나타낸 것이다[5]. 전체 검사항목은 12개 검사항목, 170개 세부 검사내용으로 구성되며, 세부 검사내용은 고시상 검사공정에 따라 제작이 완료된 때 30개, 기초공사가 완료된 때 19개, 전체 공사가 완료된 때 121개 항목으로 구분된다. 기초공사가 완료된 때의 19개 항목 중 5개는 부유식 기초에 관한 항목이므로, 강재 고정식 기초구조물에 적용되는 항목은 14개이다. 이에 따라 부유식 기초 항목 5개를 제외한 고정식 적용 항목은 총 165개이다.

표 1 고시 별표 9 풍력발전설비 사용전검사 항목 구성

Table 1 Composition of Pre-use Inspection Items for Wind Power Facilities under Annex 9 of the Notification

검사공정 검사항목 세부 검사내용 항목수
제작이 완료된 때 블레이드 제작시공법, 육안/치수검사, 열경화도시험, 무게균일성, 모멘트/고정볼트검사 등 8
나 셀 나셀조립/설치상태, 동작시험, 종합운전, 요잉/피치제어시험, 결선/접지상태 등 16
풍력타워 용접시공법, 비파괴검사, 용접부 육안검사, 타워볼트 재질·성능시험 등 6
기초공사가 완료된 때 기초지반 기초 Pile 재료·규격, 기초 Pile 시공상태, 기초지반 처리상태 3
기초구조물 규격, 철골/철근 재질, 콘크리트 품질, 시공상태, 부식방지 상태 등 8
기초의 보호시설 보호상태, 배수 처리상태, 계측장치 3
부유식 기초 부유체 안전성, 위치유지/제어 시스템, 계류장치, 기계장치, 전기설비 5
전체 공사가 완료된 때 설비표/규격 풍력설비표 작성, 풍력설비 규격 확인 2
비상정지 안전장치 수동비상정지, 각종 베어링/진동/온도/압력 정지시험, 화재방호설비 등 21
발전기 변압기 차단기 외관, 절연저항/내력, 보호계전기, 상회전/Loop시험, 충전시험, 제어/경보장치 등 73
전선로 접 지 정착부 외관, 절연내력, 물밑전선로 매설/보호설비, 접지저항, 정착부 앵커볼트 등 22
종합연동/ 부하운전 종합 인터록 도면 확인 / 정격 또는 최대가능출력 부하운전(2h) 3
합 계 170

본 연구에서는 제작이 완료된 때의 30개 항목을 제외하고, 강재 고정식 기초구조물에 적용되는 기초공사 완료 시 14개 항목과 전체공사 완료 시 121개 항목을 합한 135개 항목을 해상 수행 여부 검토대상으로 설정하였다. 이는 별표 전체 170개 항목 중 135개에 해당하므로 산출비율은 $135/170\times 100=79.4\%$이다. 또한 부유식 기초 항목 5개를 제외한 고정식 적용항목 165개 중에서는 81.8%에 해당한다. 이 수치는 고시상 세부 검사내용과 검사공정을 기준으로 한 저자의 집계·분류 결과이며, 실제 검사 수행현황을 나타내는 수치는 아니다.

전체공사 완료 시의 121개 항목에는 수전설비 충전·연동시험, 발전기 동기검정 및 부하운전과 같이 계통연계 또는 설비 종합 운전 조건에서 확인할 필요가 있는 항목이 포함되어 있다. 한편 발전기·변압기·차단기의 절연저항·절연내력시험, 보호계전기시험 등은 설비의 설치상태, 시험조건 및 확인자료의 확보 여부에 따라 설치 전 또는 육상 환경에서 수행할 수 있는지를 검토할 수 있는 항목이다[5].

이와 같이 고시상의 검사공정 분류와 개별 항목을 확인하는 데 필요한 조건은 반드시 일치하지 않을 수 있다. 따라서 검사항목을 설치 전 육상검사, 설치 후 해상검사 및 설치 후 비현장 확인으로 구분할 때에는 고시상 검사시점 외에 설비의 설치상태, 시험조건, 확인방법 및 현장 확인 필요 여부를 함께 검토할 필요가 있다.

2.3 현행 해상풍력발전설비 사용전검사의 운영상 한계

본 절에서는 2.2절에서 도출한 135개 해상 수행 여부 검토대상을 바탕으로, 해상에서 검사가 수행되는 경우 고려할 수 있는 기상, 비용 및 검사인력 안전 측면의 제약요인을 검토한다. 이하의 검사시간과 비용은 실제 현장의 검사기록 및 지출자료를 분석한 결과가 아니라, 3호기를 대상으로 검사공정, 이동시간 및 기상취소 및 비용 조건을 설정하여 산정한 비교 시나리오 결과이다.

2.3.1 해상 기상조건에 따른 공기 지연

검사 소요시간 산정을 위한 조건은 다음과 같이 설정하였다. 1일 작업시간은 해상 작업 가능 시간을 고려하여 8시간으로 정하였다. 공정별 검사기간은 비교 시나리오상 기초구조물검사, 수전설비검사 및 완성검사에 각각 3일씩 소요되는 것으로 설정하였으며, 이에 따라 3호기(7 MW × 3호기) 기준 해상 체류시간은 9일(72.0시간)이다. 공정별 이동시간은 육상과 해상 간 왕복 이동시간 3.0시간 및 호기 간 이동시간 0.5시간을 합한 3.5시간으로 설정하였다. 이동이 3개 공정에서 각각 1회 발생하는 것으로 가정하면, 3호기 기준 이동시간은 10.5시간이다. 또한 기상취소가 각 공정에서 1회씩 발생하는 것으로 설정하여, 기상취소 대기시간은 총 3일(24.0시간)로 산정하였다.

위 조건을 적용한 3호기 기준 총 검사 소요시간은 약 106.5시간(13.3일)이다. 이 값은 공정별 검사기간, 이동시간 및 기상취소 횟수를 설정하여 산출한 비교 시나리오 결과이며, 실제 검사 소요시간을 나타내는 운영자료는 아니다. 실제 소요시간은 단지 위치, 기상조건, 시공일정, 선박운영계획 및 검사여건에 따라 달라질 수 있다.

기상취소 또는 해상 접근 제한이 발생할 경우 후속 검사일정과 시공공정에 영향을 줄 수 있다. 특히 복수 호기의 검사가 순차적으로 계획되는 경우에는 선행 호기의 검사 지연이 후속 호기의 일정에 영향을 미칠 가능성이 있다. 해상 작업의 가능시간은 풍속, 파고 등 기상조건과 작업한계에 따라 달라질 수 있다[13]. 따라서 해상 수행이 필요한 검사항목을 검토할 때에는 검사시간뿐 아니라 기상조건에 따른 일정 변동 가능성과 공정 간 연계관계를 함께 고려할 필요가 있다. 상기 시간은 실제 검사기록 또는 표준작업시간이 아니라, 공정별 검사시간, 이동시간 및 기상취소 대기시간을 동일한 조건으로 설정한 비교 시나리오 값이다.

2.3.2 공기 지연에 따른 경제적 손실

WTIV는 해상풍력발전설비의 기초구조물 설치, 터빈 조립 및 해상 시공에 투입되는 특수선박이다. 시장조사기관 Market.us의 해상풍력 터빈 설치선박 시장조사 보고서는 일일 설치 관련 비용을 약 15만~25만 USD 수준으로 제시하고 있다[14]. 본 연구의 비교 시나리오에서는 공정별 검사를 위하여 WTIV 또는 이에 준하는 해상 지원수단의 대기가 발생하는 것으로 설정하였다. 검사기간 중 해당 선박이 다른 공정에 투입되지 못하는 경우에는 대기비용이 발생할 수 있으며, 기초구조물검사 이후 후속 터빈 설치공정이 연계되는 경우에는 검사 지연이 선박운영 일정에 영향을 줄 수 있다.

2.3.1절의 설정에 따라 3호기 기준 기상취소 대기시간을 3일(24.0시간)로 가정하고, 일일 설치 관련 비용의 중간값인 20만 USD와 환율 1,350원/USD를 적용하면 기상취소에 따른 비용 차이는 약 60만 USD, 한화 약 8.1억 원으로 산정된다[14]. 일일 비용 범위 15만~25만 USD를 적용할 경우 비용 차이는 약 6.1억~10.1억 원의 범위로 산정된다. 이는 특정 대기일수, 일일 비용 및 환율을 적용한 시나리오 추정치이며, 실제 비용은 선박계약 조건, 공정운영 방식 및 기상상황에 따라 달라질 수 있다.

기상취소 이후 재출항이 필요한 경우에는 항만 재입출항비, 연료비 및 선원 대기비용 등이 추가될 수 있다. 또한 해상공정의 지연은 후속 공정의 일정에 영향을 줄 수 있다[15]. 다만 이러한 비용과 일정 영향은 개별 사업의 계약조건 및 공정운영 방식에 따라 달라진다. 시공인력, 제작사 커미셔닝 인력 및 검사인력의 해상 체류비용과 대기 인건비는 공개된 표준자료의 확보가 어려우므로 본 연구의 정량 분석 대상에서 제외하였다.

2.3.3 검사인력 안전사고 노출 위험

해상 현장검사가 수행되는 경우 검사인력은 해상 이동과 터빈 내부의 협소·고소 공간 작업에 노출될 수 있다. 본 연구의 비교 시나리오에서는 기초구조물검사, 수전설비검사 및 완성검사의 3개 공정에서 해상 이동이 발생하는 것으로 설정하였으며, 이에 따라 해상 이동, 고소 작업 및 기상조건에 따른 안전위험을 검토하였다.

첫째, 해상 이동에 따른 익수·충돌 사고 위험이다. 검사인력은 육상 항만에서 해상 터빈까지 작업선 등을 이용하여 이동할 수 있으며, 시나리오상 3개 공정에서 각각 해상 이동이 발생하므로 3호기 기준 최소 3회의 해상 왕복 이동을 가정하였다. 다만 실제 이동횟수와 이동수단은 단지의 위치, 검사일정 및 선박운용 방식에 따라 달라질 수 있다. 파도와 강풍 조건은 해상 이동과 선박 접안의 안전여건에 영향을 줄 수 있으므로, 이동계획 수립 시 작업 가능 기상조건을 함께 고려할 필요가 있다[13].

둘째, 터빈 내부 고소 작업에 따른 추락 사고 위험이다. 전체 공사 완료 시 검사항목 중 일부는 나셀(Nacelle) 및 타워(Tower) 내부에서 수행될 수 있다[5]. 내부 공간이 협소한 고소 환경에서의 검사 작업은 추락, 끼임 및 감전 등의 위험을 수반할 수 있으므로, 검사방법과 작업절차를 항목별로 검토할 필요가 있다.

셋째, 악천후 조건에서의 작업일정 조정 문제이다. 해상공정의 지연은 후속 공정의 일정에 영향을 줄 수 있으며[15], 기상조건이 작업 가능 기준에 근접한 경우에는 검사일정의 조정이 필요할 수 있다. 따라서 해상검사 계획에는 작업 가능 기상조건, 이동수단 및 비상대응 여건을 함께 반영하여야 한다.

해상 이동과 고소 작업에 반복적으로 노출되는 검사인력의 안전위험을 줄이기 위해서는, 검사항목의 확인방법과 판정조건을 고려하여 설치전 육상검사 또는 설치후 비현장확인으로 수행할 수 있는 항목을 구분할 필요가 있다. 다만 해상 현장 확인이 필요한 항목은 적절한 안전절차에 따라 수행하여야 한다.

3. 스마트검사 모델 설계

3.1 연구 대상 및 검사항목 최적화 기준

본 장에서는 2장에서 검토한 사용전검사 항목을 대상으로, 설비의 구조와 설치상태, 시험조건 및 확인방법을 고려하여 스마트검사 모델을 설계한다. 검사항목의 적용 여부와 검사 수행단계는 고시상 검사공정만으로 정하지 않고, 대상 설비의 구성과 항목별 확인조건을 함께 고려하여 구분하였다. 단계별 분류는 각 항목의 검사시점, 시험조건, 현장 직접 확인 필요 여부 및 확인자료의 확보 가능성을 기준으로 하였다.

3.1.1 연구대상

본 연구의 대상은 강재 고정식 기초구조물에 설치되는 기어리스 직접구동형 해상풍력발전설비이다. 대상설비의 주요 구성은 그림 1과 같으며, 기초구조물은 부유식 기초에 관한 검사항목을 제외한 고정식 기초 기준으로 검토하였다. 기어리스 직접구동형은 기어박스를 적용하지 않는 구동계 구조로서, 기어박스 및 기어 윤활계통과 관련된 검사항목은 대상 설비의 구조와 보조계통 구성에 따라 적용 여부를 검토할 필요가 있다. 풍력발전설비의 일반 설계요건은 IEC 61400-1에서 규정하고 있다[16].

검사항목 적용성 검토를 위한 대표 구성은 벤시스(Vensys) GW165로 설정하였다. 이는 특정 발전단지의 실제 설치기종 또는 국내 보급현황을 의미하는 것이 아니라, 기어리스 직접구동 형식에서 고시 별표 9의 항목 적용 여부를 검토하기 위한 대표 구성이다. 실제 검사 적용 시에는 해당 설비의 제작사 설계도서, 제어논리도, 계통구성도 및 시험성적서를 통하여 개별 보조계통의 설치 여부를 확인하여야 한다.

3.1.2 검사항목 최적화 기준 및 산출 과정

본 연구에서는 2.2절에서 설정한 135개 해상 수행 여부 검토대상을 검사항목 최적화의 출발점으로 하였다. 고시 별표 9는 검사공정별로 검사항목, 세부 검사내용 및 수검자 준비자료를 제시하고 있다[5]. 이에 따라 고시상 검사공정을 기본으로 하되, 각 항목의 세부 검사내용, 수검자 준비자료의 확인 가능 여부 및 대상 설비의 구조와 보조계통 구성을 함께 고려하여 수행단계와 적용 여부를 분류하였다.

3.1.1절에서 설정한 대표 구성에 대한 적용성 검토 결과, 제어용 압유 고온도 정지시험, 제어용 압유 저압력 정지시험, 기어 윤활유 저압력 정지시험, 기어 윤활유 고온도 정지시험, 베어링 과진동 정지시험 및 제어용 압축공기 저압력 정지시험의 6개 항목은 해당 모델에 적용되지 않는 것으로 분류하였다. 이에 따라 본 연구에서는 135개 해상 수행 여부 검토대상 중 6개 항목을 제외한 129개 항목을 분석대상으로 설정하였다. 이 분류는 Vensys GW165의 개별 설비구성에 관한 결과이며, 다른 기어리스 직접구동형 설비에 일반화하지 않는다.

3.2 스마트검사 단계별 설계

표 2는 3.1.2절에서 설정한 129개 스마트검사 항목의 단계별 구성을 나타내며, 그림 3은 각 단계의 수행 절차를 도식화한 것이다. 고시 별표 9의 검사공정, 검사항목, 세부 검사내용 및 수검자 준비자료를 바탕으로, 대상 설비의 설치상태와 확인방법에 따라 설치전 육상검사, 설치후 해상 현장검사 및 설치후 비현장 확인의 3단계로 구분하였다[5]. 설치후 비현장 확인은 원격 계측확인, 원격 입회확인 및 기록·문서 확인을 포함하는 상위 범주로 정의하였다.

표 2 스마트검사 모델의 단계별 검사항목 구성

Table 2 Composition of Smart Inspection Items by Stage

검사공정 수행 장소 항목수 (비율) 검사대상 수행 방법
❶❷ 설치전 육상검사 육상 80개 (62.0%) 하부구조물, 풍차, 발전기, 변압기, 차단기, 전선로 비상전원 연결 후 수행
❸ 설치후 해상 현장검사 해상 현장 13개 (10.1%) 기초지반, 기초구조물, 기초의 보호시설, 설비 정착부, 물밑전선로 해상 현장 직접 확인
❹❺ 설치후 비현장 확인 육상 원격제어실 또는 자료 확인 장소 36개 (27.9%) 수전설비, 풍차, 발전기, 부하운전 등 원격 계측확인, 원격 입회확인 및 기록·문서 확인
합 계 129개 기어리스 직접구동형·고정식 기초 기준

그림 3 해상풍력발전설비 스마트검사의 단계별 절차

Fig. 3 Smart Inspection Procedure for Offshore Wind Power Facilities

../../Resources/kiee/KIEE.2026.75.10.2616/fig3.png

표 3은 129개 스마트검사 항목을 설치전 육상검사, 설치후 해상 현장검사 및 설치후 비현장 확인으로 분류한 기준과 단계별 항목 수·비율을 제시한 것이다. 검사항목의 수행단계는 다음 기준으로 분류하였다. 해상 출하 전 육상에서 설비의 제작·조립상태를 확인하거나 비상전원을 이용하여 시험조건을 확보할 수 있는 항목은 설치전 육상검사로 분류하였다. 해상 설치 후 실제 시공상태, 수중부, 설비정착부 및 물밑전선로의 위치·매설·보호설비 상태와 같이 현장 직접 확인이 필요한 항목은 설치후 해상 현장검사로 분류하였다. 전원 인가 및 시운전 이후 SCADA 계측값, 원격 입회자료 또는 시험·설계기록을 통하여 확인할 수 있는 항목은 설치후 비현장 확인으로 분류하였다. 다만 원격자료 또는 문서자료로 실제 시공상태를 확인할 수 없는 항목은 비현장 확인 대상에서 제외하였다.

표 3 스마트검사 단계별 분류기준 및 검사항목 구성

Table 3 Classification Criteria and Composition of Smart Inspection Items by Stage

검사공정 분류기준 항목수 비율
❶❷ 설치전 육상검사 해상 출하 전 제작·조립상태 또는 육상 시험조건에서 확인 가능 항목 80개 62.0%
❸ 설치후 해상검사 해상 설치 후 실제 시공상태, 수중부 및 물밑전선로 상태 직접 확인 필요 항목 13개 10.1%
❹❺ 설치후 비현장 확인 SCADA 계측값, 원격 입회자료 또는 시험·설계기록 등으로 확인조건을 충족할 수 있는 항목 36개 27.9%
합 계 129개 100%

설치전 육상검사는 해상 설치 이전에 야적항만 등 육상 환경에서 비상전원을 연결하여 수행하는 ❶ 기초구조물검사와 ❷ 수전설비검사로 구성하였다. 설치후 해상 현장검사는 기초 하부구조물의 해상 설치가 완료된 후 실제 시공상태와 물밑전선로 상태를 현장에서 확인하는 ❸ 기초구조물검사로 구성하였다. 설치후 비현장 확인은 해상 조립 완료 후 전원 인가 및 시운전 조건에서 수행하는 ❹ 수전설비검사와 ❺ 완성검사로 구성하였다.

최종 분석대상 129개 항목은 설치전 육상검사 80개, 설치후 해상 현장검사 13개 및 설치후 비현장 확인 36개로 분류하였다. 설치후 해상 현장검사 대상은 $13/129\times 100=10.1\%$이며, 설치전 육상검사와 설치후 비현장 확인을 합한 대상은 $116/129\times 100=89.9\%$이다. 이 중 설치 후 비현장 확인 36개 항목은 전체 분석대상의 27.9%로서 원격 계측확인·원격 입회확인 및 기록·문서 확인을 포괄하므로 이를 순수 원격검사의 적용비율로 해석해서는 안 된다. 이 비율은 검사항목의 확인조건과 검사자의 확인방법을 기준으로 재구성한 스마트검사 모델의 분류 결과로서, 실제 검사 수행장소, 현장 방문횟수, 순수 원격검사 적용비율 또는 검사 소요시간을 의미하지 않는다. 단계별 세부 검사내용과 확인조건은 표 4부터 표 6까지에 제시하였다.

3.3 스마트검사 단계별 수행방법

본 절에서는 표 2와 표 3의 단계별 구분에 따라 설치전 육상검사, 설치후 해상 현장검사 및 설치후 비현장 확인의 수행방법과 항목별 확인조건을 제시한다. 각 단계의 확인방법은 고시 별표 9의 검사공정, 검사항목, 세부 검사내용 및 수검자 준비자료를 기준으로 구성하였다[5]. 다만 실제 적용 시에는 항목별 시험조건, 설비의 설치상태 및 확인자료의 적정성을 함께 검토하여야 한다.

3.3.1 설치전 육상검사

표 4는 설치전 육상검사의 단계별·분야별 항목 구성을 나타낸 것이다. 설치전 육상검사는 ❶ 기초구조물검사 8개 항목과 ❷ 수전설비검사 72개 항목으로 구성되며, 총 80개 항목을 대상으로 한다.

표 4 설치전 육상검사의 단계별 항목 구성

Table 4 Composition of Pre-installation Onshore Inspection Items by Stage and Division

구 분 분야 검사항목 세부 검사내용 항목수
❶ 기초구조물검사 토목 풍력기초 기초 Pile 재료 및 규격, 기초구조물 규격, 철근·철골 재질 및 규격, 골재 품질, 콘크리트 품질, 콘크리트 타설상태, 철근 조립 설치상태, 부식방지 상태 8
❷ 수전설비검사 기계 풍 차 수동비상정지, 터빈 베어링 고온도·나셀 고진동·컷아웃풍속 정지시험, 블레이드·타워구조물 재질 및 인장강도, 케이블 꼬임방지 정지시험, 화재방호설비 설치상태 8
전기 발전기/ 변압기 외관검사, 보호계전기 정정상태 및 시험, 절연저항 및 절연내력시험, 고정자권선 온도, 탭절환장치, 부대설비 외관 등 31
차단기 외관검사, 조작전원 점검, 절연저항 및 절연내력시험, 개폐기 인터록, 가스절연장치 시험 등 22
전선로/ 접지 외관검사, 절연저항 측정, 접지공사 내역, 부대설비 외관검사 11
합계 80

❶ 기초구조물검사는 기초구조물의 제작 완료 후 해상 출하 이전에 야적항만 등 육상 작업장에서 수행한다. 기초 Pile의 재료 및 규격, 기초구조물의 규격, 철근·철골의 재질 및 규격, 골재 및 콘크리트의 품질, 철근 조립 설치상태 및 부식방지 상태를 확인한다. 이 단계에서는 구조물이 육상에 거치된 상태에서 재질과 제작상태를 확인할 수 있으므로, 해상 설치 전에 확인이 가능한 항목을 구분하여 수행하는 방식으로 설계하였다.

❷ 수전설비검사는 발전기, 변압기, 차단기 등 주요 전기설비와 터빈 안전장치의 조립 후 비상전원을 연결하여 수행한다. 풍차 분야 8개 항목, 발전기·변압기 31개 항목, 차단기 22개 항목 및 전선로·접지 11개 항목으로 구성되며, 세부 검사내용은 고시 별표 9에 따른다[5].

설치전 육상검사는 해상 설치 이전에 수행할 수 있는 항목을 대상으로 하며, 시험장비와 시험조건이 확보되는 경우 기존 검사방법을 적용할 수 있다. 다만 육상에서 수행한 시험결과가 설치후 해상 현장검사 또는 비현장 확인의 확인자료로 활용되기 위해서는 시험시점, 대상 설비의 식별정보, 시험조건 및 결과기록을 함께 관리하여야 한다. 실제 해상 시공상태의 확인이 필요한 항목은 설치후 해상 현장검사에서 별도로 확인하여야 한다.

3.3.2 설치후 해상 현장검사

표 5는 설치후 해상 현장검사의 항목 구성을 나타낸 것이다. 설치후 해상 현장검사는 ❸ 기초구조물검사로 구성되며, 기초 하부구조물의 해상 설치가 완료된 후 실제 시공상태를 현장에서 확인하는 단계이다. 검사대상은 풍력기초 6개 항목, 설비정착부 4개 항목 및 물밑전선로 3개 항목으로, 총 13개 항목이다[5].

표 5 설치후 해상 현장검사 항목 구성

Table 5 Composition of Post-installation Offshore Field Inspection Items for Foundation Structures

구 분 분야 검사항목 세부 검사내용 항목수
❸ 기초구조물검사 토목 풍력기초 기초 Pile 시공상태, 기초지반 처리상태, 기초구조물 시공상태, 기초의 보호상태, 기초주변 배수 처리상태, 계측장치 설치상태 6
정착부 정착부 육안검사, 정착부 설치상태, 정착부 재질 및 내진설계 강도, 앵커볼트 토크값 4
전기 물밑전선로 물밑전선로 위치표시, 매설상태, 보호설비 설치상태 3
합계 13

풍력기초 항목은 기초 Pile의 시공상태, 기초지반의 처리상태, 기초구조물의 시공상태, 기초의 보호상태, 기초주변 배수 처리상태 및 계측장치 설치상태를 포함한다. 설비정착부 항목은 설비정착부의 육안검사, 설치상태, 재질 및 내진설계 강도, 앵커볼트 토크값 확인으로 구성된다. 물밑전선로 항목은 위치표시 상태, 매설상태 및 보호설비 설치상태를 직접 확인한다. 이들 항목은 해상 설치 이후의 실제 시공상태와 수중부를 포함한 현장 조건을 확인하는 데 목적이 있다[5].

설치후 해상 현장검사는 스마트검사 모델에서 현장 직접 확인이 필요한 단계로 설정하였다. 설치전 육상검사에서 확인한 제작 규격 및 재료의 적합성은 해상 설치 후 시공상태를 확인하는 데 참고자료로 활용할 수 있다. 다만 해상 설치상태, 수중부, 설비정착부 및 물밑전선로와 같이 현장 확인이 필요한 항목은 설치후 해상 현장검사에서 별도로 확인하여야 한다. 해상검사 범위와 소요시간의 변화는 제4장의 비교 시나리오에서 검토한다.

3.3.3 설치후 비현장 확인

표 6은 설치후 비현장 확인의 단계별 항목 구성을 나타낸 것이다. 설치후 비현장확인은 ❹ 수전설비검사 12개 항목과 ❺ 완성검사 24개 항목으로 구성되며, 총 36개 항목을 대상으로 한다. 이 단계의 확인방법은 원격계측확인, 원격입회확인 및 기록·문서 확인으로 구분한다. 이 단계는 해상 조립 완료 후 전원 인가 및 시운전 조건에서 수행되는 검사항목 중, 검사자가 해상현장에 직접 접근하지 않고도 적정한 확인자료를 확보할 수 있는 항목을 대상으로 한다. 확인방법은 SCADA 자료에 의한 원격계측확인, 시험수행과 보호기능 동작에 대한 원격입회확인 및 시험·설계기록에 대한 기록·문석 확인으로 구분하였다[5].

표 6 설치후 비현장확인의 단계별 항목 구성

Table 6 Composition of Post-installation Non-field Verification Items by Stage

구 분 분야 검사항목 세부 검사내용 항목수
❹ 수전설비검사 전기 변압기/ 차단기 주변압기/소내변압기/RMU/ACB의 상회전 및 루프시험, 충전시험 7
전선로 주변압기 1차·타워 간 구내선로의 절연내력 및 충전시험 4
접 지 접지저항 측정 1
❺ 완성검사 기계 전기 풍차 과속도 정지시험(발전기측·터빈측), 터빈 진동측정, 터빈 및 타워구조물 설치상태, 볼트 토크 상태, 타워 부식방지·변형, 지상 주전원 개폐장치 설치상태 7
전기 발전기 상회전 및 동기검정장치 시험, 여자기 및 자동전압 조정기 시험, 종합연동시험 3
종합 부하운전 발전기 출력·전압·전류·주파수·회전수, 풍속, 풍차 회전수, 날개 각도, 제어유 압력·온도, 고정자·권선·절연유 온도 등 14
합계 36

설치후 비현장 확인 항목은 확인자료의 성격과 검사자의 확인방법에 따라 원격 계측확인, 원격 입회확인 및 기록·문서 확인으로 구분하였다. 기록·문서 확인은 SCADA를 통한 원격계측이나 시험의 원격입회와 구별되는 확인방식으로서, 세 방식은 해당항목의 시험조건과 판정기준에 따라 단독 또는 조합하여 적용할 수 있다. 발전기 출력, 전압, 전류, 주파수, 회전수, 풍속 및 날개각도 등 운전 중 계측되는 값은 IEC 61400-25 기반 SCADA 상태값과 이력자료를 통하여 확인한다. 상회전, 루프, 충전, 과속도 정지, 동기검정 및 종합연동시험과 같이 시험 수행과 보호기능의 동작을 확인하여야 하는 항목은 원격 입회자료와 이벤트 로그를 함께 확인한다. 절연내력시험, 접지저항 측정 등 시험 결과의 확인이 필요한 항목은 시험성적서, 시험기록 및 감리보고서 등 관련 기록을 확인자료로 활용한다.

IEC 61400-25는 풍력발전설비의 감시 및 제어를 위한 통신모델과 정보교환 체계를 규정하고 있다[17]. 또한 IEC 61400-25 및 IEC 61850 기반의 풍력발전 모니터링·SCADA 시스템 구현 연구는 운전자료의 원격 취득과 설비 상태 확인이 가능함을 제시하였다[6- 8]. 「전기설비 원격감시 및 제어 기능에 관한 고시」는 풍력발전설비의 원격감시·제어 기능을 별표 5에서 규정하고 있다[18]. 다만 이러한 통신·감시 기능은 원격자료의 취득과 상태 확인을 위한 기반으로서, 원격자료만으로 현장검사와 동일한 수준의 검사결과가 확보됨을 의미하지는 않는다.

비현장 확인에 활용하는 자료는 대상 설비의 식별정보, 생성시각, 시험조건 및 변경이력을 확인할 수 있어야 한다. 다만 SCADA 자료, 원격 입회자료 또는 기록·문서 확인은 해당 확인조건을 충족하는 항목에 한정하여 적용하며, 실제 시공상태의 직접 확인이 필요한 사항을 대체하지 않는다. 수중부, 설비정착부 및 물밑전선로의 위치·매설·보호설비 상태는 설치후 해상 현장검사에서 직접 확인한다. 비현장 확인의 적용범위와 세부 절차는 실제 적용 전에 추가 검증이 필요하다.

4. 스마트검사 모델의 타당성 분석

4.1 검사 소요시간 비교 시나리오 분석

표 7은 3호기 기준으로 설정한 현행검사와 스마트검사 모델의 단계별 소요시간 비교 시나리오를 나타낸 것이다. 현행검사와 스마트검사 모델의 소요시간은 실제 현장에서 측정한 값이 아니라, 공정별 검사시간, 이동시간 및 기상취소 대기시간에 관한 동일한 가정조건을 적용하여 산정한 비교 시나리오 값이다.

표 7 현행검사와 스마트검사의 소요시간 비교 시나리오(3호기 기준)

Table 7 Scenario-based Comparison of Inspection Time between Current and Smart Inspection (Based on Three Turbines)

구분 소요시간 차이
현행검사 스마트검사
기초구조물 검사 24.0h(3일)
해상 현장검사
12.0h(1.5일)
설치전 육상·설치후 해상 현장검사
12.0h
수전설비검사 24.0h(3일)
해상 현장검사
9.6h(1.2일)
SCADA 자료 및 시험기록 확인
14.4h
완성검사 24.0h(3일)
해상 현장검사
9.6h(1.2일)
SCADA 자료, 원격입회 및 시험설계기록을 통한 비현장 확인
14.4h
기상취소 대기 24.0h(3일)
해상 기상조건 영향
8.0h(1일)
설치후 해상 현장검사 잔여
16.0h
선박 이동시간 10.5h
(3.5h×3회)
3.5h
(3.5h×1회)
7.0h
합 계 106.5h
(13.3일)
42.7h
(5.3일)
63.8h
(8.0일)

현행검사 시나리오에서는 기초구조물검사, 수전설비검사 및 완성검사에 각각 3일(24.0시간), 기상취소 대기 3일(24.0시간), 이동시간 10.5시간을 적용하여 총 106.5시간(13.3일)으로 산정하였다. 스마트검사 모델은 기초구조물검사 12.0시간, 수전설비검사 9.6시간, 완성검사 9.6시간, 기상취소 대기 8.0시간 및 이동시간 3.5시간을 적용하여 총 42.7시간(5.3일)으로 산정하였다. 두 시나리오의 소요시간 차이는 63.8시간(8.0일)이며, 설정한 비교조건에서 스마트검사 모델의 소요시간은 현행검사 시나리오보다 59.9% 낮게 산정되었다.

스마트검사 모델의 단계별 소요시간은 검사항목 수에 비례하여 산정한 값이 아니라, 각 단계의 검사방법, 해상 이동 여부 및 전원 인가·시운전 조건을 반영하여 설정한 비교 시나리오 값이다. 기초구조물검사는 육상 및 설치후 해상검사로 실시하여 12시간 차이가 발생하며, 설치후 해상 현장검사는 실제 시공상태, 수중부 및 물밑전선로의 위치·매설·보호설비 상태 등 현장 직접 확인이 필요한 13개 항목을 확인하는 조건으로 설정하였다. 수전설비검사와 완성검사는 설치후 비현장 확인 대상으로 분류된 항목을 SCADA 자료에 의한 원격 계측확인, 원격입회확인 및 시험·설계기록의 검토를 통해서 확인하는 조건에서 각각 14.4시간의 차이가 발생하는 것으로 설정하였다. 이는 세부 확인방법별 실측시간이 아니라 비교 시나리오의 가정값이다. 또한 해상 수행 공정이 감소하는 조건에서 기상취소 대기시간은 16.0시간, 이동시간은 7.0시간의 차이가 발생한다.

다만 스마트검사 모델의 소요시간은 비현장 확인에 필요한 SCADA 자료, 원격 입회자료, 시험기록 및 설계도서가 확보되고, 설치후 해상 현장검사가 계획된 일정에 따라 수행되는 조건을 전제로 한다. 기록·문서 확인에 필요한 자료의 보완이나 추가 현장확인이 발생할 경우 실제 소요시간은 달라질 수 있고, 또한 단지 위치, 기상조건, 시공일정, 선박운영계획 및 검사여건에 따라 달라질 수 있다.

4.2 경제성 분석

스마트검사 모델의 경제성은 검사기간 차이에 따라 발생할 수 있는 WTIV 투입 관련 비용의 차이를 중심으로 분석하였다. 본 절의 비용 산정은 실제 사업의 지출자료가 아니라, 4.1절의 3호기 기준 비교 시나리오와 WTIV 대기·용선조건을 적용하여 산정한 잠재적 비용 차이이다.

시장조사기관 Market.us의 해상풍력 터빈 설치선박 시장조사 보고서는 일일 설치 관련 비용을 약 15만~25만 USD 수준으로 제시하고 있다[14]. 본 연구에서는 이 범위의 중간값인 20만 USD를 적용하였다. 검사기간 차이는 4.1절에서 산정한 3호기 기준 8.0일(63.8시간)이며, 환율은 1,350원/USD로 설정하였다. WTIV가 검사 기간동안 대기 또는 용선 상태에 있고, 검사기간의 차이가 해당 선박의 비용 발생기간 차이로 연결된다고 가정할 경우, 3호기 기준 약 21.6억원의 잠재적 비용차이가 추정된다. 같은 조건에서 일일 비용 15만 USD와 25만 USD를 적용하면 각각 약 16.2억 원과 약 27.0억 원의 범위가 산정된다.

표 8은 3호기 기준 추정값을 단지 규모별로 환산한 결과이다. 총 호기 수는 호기당 7 MW를 기준으로 단지 용량 이상을 확보하기 위한 최소 호기 수로 산정하였다. 또한 3호기 단위 수는 총 호기 수를 3호기씩 구분하여 산정하였으며, 3호기 미만의 잔여 호기는 보수적으로 비용 산정에서 제외하였다. 이에 따라 100 MW급 단지에서는 약 108.0억 원, 400 MW급 단지에서는 약 410.4억 원, 1 GW급 단지에서는 약 1,015.2억 원의 비용 차이가 추정된다.

표 8 규모별 WTIV 비용 차이 시나리오

Table 8 WTIV Cost Difference Scenario by Wind Farm Scale

구분 소규모 중규모 대규모
단지 용량 100MW 400MW 1,000MW
호기 용량 7MW 7MW 7MW
총 호기수 15호기 58호기 143호기
3호기 단위 수 5 19 47
3호 기준 비용 차이 약 21.6억 원 약 21.6억 원 약 21.6억 원
전체 비용 차이 약 108.0억 원 약 410.4억 원 약 1,015.2억 원

2024년 12월 기준 허가된 해상풍력 발전사업의 규모를 고려하면[3], 검사기간 차이에 따른 비용 차이는 사업 규모에 따라 크게 나타날 수 있다. 다만 이는 WTIV의 실제 대기 여부, 용선 계약 조건, 현장 공정, 기상조건, 환율 및 검사기간 차이에 따라 달라지는 시나리오 분석 결과이다. 따라서 실제 사업에 적용할 때에는 스마트검사 시스템 구축·운영비와 사업별 용선계약 조건을 포함한 별도의 경제성 검토가 필요하다.

4.3 안전성 및 검사품질 확보조건

표 9는 현행 해상검사와 스마트검사 모델을 검사인력의 안전 노출, 검사항목별 확인방법 및 잔여 확인사항의 측면에서 비교한 것이다. 본 절의 평가는 강재 고정식 기초구조물과 기어리스 직접구동형 설비를 대상으로 한 129개 항목의 분류 결과에 따른 것이며, 비현장 확인이 모든 현장검사를 대체하거나 검사품질의 동등성을 실증한 결과를 의미하지 않는다.

표 9 현행 검사와 스마트검사의 안전성 및 검사품질 확보조건 비교

Table 9 Comparison of Safety Exposure and Conditions for Securing Inspection Quality between Current and Smart Inspection

구분 세부 항목 현행검사 스마트검사 검토 결과
검사인력 안전 해상 이동 위험 공정별 해상 이동 수행 설치후 해상 현장 검사 공정에 한정 해상 이동 노출 감소 가능
고소·협소 공간 작업 해상 터빈 내부에서 반복 검사 설치 전 육상검사는 육상에서 수행하고, 비현장 확인대상은 확인자료의 적정성에 따라 검사자의 현장 접근을 줄일 수 있음 작업환경 노출 감소 가능
악천후 영향 기상조건에 따라 이동·대기 발생 가능 비현장 확인 대상은 해상 현장 접근 영향 감소 기상 노출 감소 가능
검사품질 설치전 육상 검사(80개) 해상 현장에서 전원 인가 후 검사 수행 전원 인가 및 시험조건 확보 후 동일 시험방법 적용 시험조건 충족 시 적용 가능
설치후 해상 현장검사(13개) 해상 현장 직접 확인 해상 현장 직접 확인 유지 직접 확인 유지
설치후 비현장 확인(36개) 해상 현장 직접 확인 원격계측확인, 원격입회 확인 및 기록·문서 확인 항목별 판정기준 및 자료 신뢰성 확보 시 조건부 적용
잔여 확인 사항 최종 설치상태, 수중부, 설비 정착부, 물밑 전선로 및 현장 접속상태 확인 해상 현장 직접 확인 현장 직접 확인이 필요한 항목은 해상 현장검사로 수행하고, 기록자료는 보완적으로 활용 항목별 확인 방법 구분 필요

스마트검사 모델에서는 설치전 육상검사와 설치후 비현장 확인 해당하는 116개 항목을 각 단계의 확인 조건에 따라 확인하고, 실제 시공상태의 현장 직접 확인이 필요한 13개 항목은 설치후 해상 현장검사로 유지한다. 이에 따라 3호기 비교 시나리오에서는 해상 이동과 고소·협소공간 작업에 노출되는 검사공정이 줄어들 수 있다. 다만 실제 해상 이동횟수와 안전 노출 정도는 현장 공정, 기상 및 선박운용 조건에 따라 달라질 수 있다.

검사품질은 항목별 확인조건에 따라 확보되어야 한다. 설치전 육상검사는 전원 인가 및 시험조건이 갖추어진 경우 기존 검사방법을 적용할 수 있다. 설치후 해상 현장검사 항목은 기초구조물, 수중부, 설비정착부, 물밑전선로 및 현장 접속상태 등 실제 시공상태의 직접 확인이 필요한 항목으로서 현장검사를 유지한다. 설치후 비현장 확인은 SCADA 자료, 원격 입회자료, 시험성적서·시험기록·감리보고서 및 수검자 준비자료를 통하여 항목별 확인조건을 충족할 수 있는 경우에 한정한다. 이때 원격자료의 취득 가능성 만으로 해당 항목의 적합성이 확보되는 것은 아니며, 자료를 확인할 수 없는 실제 시공상태는 해상현장에서 직접 확인하여야 한다[5].

IEC 61400-25는 풍력발전설비의 정보교환을 위한 통신구조와 정보모델을 제시하고 있으며[17], 관련 연구에서는 이를 기반으로 한 풍력발전 모니터링 및 SCADA 시스템의 구현방안을 제시한 바 있다[6- 8]. 그러나 이러한 통신·감시 기능만으로 개별 검사항목의 적합 여부를 판단할 수 있는 것은 아니다. 원격확인 자료는 설비 식별정보, 측정시각, 시험조건, 결과값 및 변경이력 등이 확인되어야 하며, 항목별 판정기준과 확인절차는 별도로 정할 필요가 있다.

따라서 최종 설치상태, 수중부 시공상태, 설비정착부, 물밑전선로 및 현장 접속상태와 같이 직접 확인이 필요한 항목은 해상 현장검사로 수행하여야 한다. 원격검사 자료는 현장확인이 가능한 항목을 보완하는 확인자료로 활용하며, 실제 적용 전에는 동일 항목에 대한 현장확인 결과와 원격확인 자료를 비교하는 검증이 필요하다.

5. 결 론

본 연구에서는 강재 고정식 기초구조물과 기어리스 직접구동형 해상풍력발전설비를 대상으로 사용전검사의 스마트검사 모델을 제안하고, 고시 별표 9의 검사항목과 검사공정을 기준으로 적용 가능성을 검토하였다. 주요 결과는 다음과 같다.

첫째, 별표 9의 전체 170개 항목 중 부유식 기초구조물 관련 5개 항목을 제외한 165개 항목을 고정식 기초구조물의 적용대상으로 보았다. 이 중 제작완료 시 수행하는 30개 항목을 제외하고, 기초공사 완료 시 14개 항목과 전체공사 완료 시 121개 항목을 합한 135개 항목을 해상 수행 여부 검토대상으로 설정하였다. 이는 전체 170개 항목의 79.4%에 해당하며, 고시상 세부 검사항목과 검사공정을 기준으로 한 저자 집계·분류 결과이다.

둘째, Vensys GW165 대표 구성의 설비구성에 적용되지 않는 6개 항목을 제외하고 129개 항목을 분석대상으로 도출하였다. 이를 설치전 육상검사 80개 항목, 설치후 해상 현장검사 13개 항목 및 설치후 비현장 확인 36개 항목으로 구분하였다. 이 중 물밑전선로의 위치·매설·보호설비 상태는 현장 직접 확인이 필요하므로 설치후 해상 현장검사 대상으로 분류하였다. 6개 적용 제외항목은 Vensys GW165의 개별 설비구성에 관한 결과이며, 다른 기어리스 직접구동형 설비에 일반화하지 않는다.

셋째, 3호기 기준의 검사시간·이동시간·기상대기시간을 설정한 비교 시나리오에서 총 검사 소요시간은 106.5시간에서 42.7시간으로 산정되었다. 두 시나리오의 소요시간 차이는 63.8시간이며, 설정한 비교조건에서 스마트검사 모델의 소요시간은 현행검사 시나리오보다 59.9% 낮게 산정되었다. 이 결과는 스마트검사 모델이 향후 복수의 대규모 해상풍력단지 준공이 집중되는 상황에서 검사 소요시간을 줄이고 검사일정 지연 가능성을 완화하는데 기여할 수 있음을 시사한다.

넷째, 동일한 시나리오에서 WTIV 일일 설치 관련 비용 20만 USD, 환율 1,350원/USD 및 검사기간 차이 8.0일을 적용할 경우, 3호기 기준 약 21.6억 원의 비용 차이가 산정되었다. 이 결과는 WTIV가 해당기간 동안 대기 또는 용선 상태에 있으며 검사기간 차이가 비용발생 차이로 연결된다는 조건을 전제로 한 시나리오 추정값이다. 따라서 실제 절감액으로 해석할 수 없으며, 실현가능한 비용차이는 용선계약, 공정운영, 기상조건, 환율 및 현장 여건에 따라 달라질 수 있다.

다섯째, 스마트검사 모델은 해상 이동 및 고소·협소공간 작업에 노출되는 검사공정을 줄일 수 있는 방안으로 검토되었다. 다만 설치후 비현장 확인은 SCADA 운전자료, 원격 입회자료 및 시험 설계기록 등으로 항목별 확인조건을 충족할 수 있는 경우에 한정하여 적용하여야 한다. 원격계측 확인과 원격입회 확인은 기록 문서 확인과 구분하여야 하며, 자료로 확인할수 없는 실제 시공상태에 대해서는 현장 직접 확인을 유지하여야 한다. 기초구조물, 수중부, 설비정착부, 물밑전선로, 현장 접속상태 및 최종 설치상태와 같이 실제 시공상태의 직접 확인이 필요한 항목은 설치후 해상 현장검사로 수행하여야 한다.

본 연구에서 제안한 모델은 별표 9의 검사항목 및 검사공정 체계 내에서 검사시점과 확인방법을 재구성한 적용모델이다. 실제 적용을 위해서는 항목별 판정기준과 추가 현장확인 조건을 구체화하고, SCADA 자료와 원격 입회자료의 시간동기·변경이력·접근권한 관리 및 시험·설계기록의 진본성·추적성 등 확인자료의 신뢰성을 확보할 필요가 있다. 또한 동일검사항목에 대한 현장확인 결과와 비현장 확인자료를 비교하여 판정의 일치성과 적용가능성을 검증하여야 한다. 향후에는 기어드형 및 부유식 기초구조물에 대한 적용범위 검토와 실제 현장자료를 활용한 검사시간·비용 및 확인방법의 검증이 이루어져야 한다.

Acknowledgements

This work was supported by the Commercialization Promotion Agency for R&D Outcomes (COMPA), with funding from the Ministry of Science and ICT (MSIT) of the Republic of Korea in 2026 (Project No. 1711198118, Regional Science and Technology Commercialization Support Program, Chosun University).

References

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Global Wind Energy Council (GWEC), "Global Offshore Wind Report 2025," GWEC, pp. 78, 2025. Google Search
2 
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저자소개

최병우 (ByungWoo Choi)
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He received the M.S. degree in Electrical Engineering from Kon-Kuk University, Seoul, Republic of Korea, in 2016. He is currently pursuing a Ph.D. degree in the Department of Science and Technology Convergence at Chosun University, Gwangju, Republic of Korea. He is currently working at the headquarters of the Korea Electrical Safety Corporation (KESCO), located in Wanju, Republic of Korea, where he holds the position of General Director.

김영훈 (Yeong-Hun Kim)
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He received the B.S. degree in Mechanical Engineering from Seoul National University of Science and Technology, Seoul, Republic of Korea, in 2007. He is currently working at the headquarters of the Korea Electrical Safety Corporation (KESCO), located in Wanju, Republic of Korea, where he serves as a Senior Manager in the Power Plant Pre-use Inspection Department. He led the establishment of the smart inspection methodology framework for offshore wind power facilities.

김희균 (Hui-kyun Kim)
../../Resources/kiee/KIEE.2026.75.10.2616/au3.png

He received the M.S. degree in Electrical and System Engineering from Jeonbuk National University, Jeonju, Republic of Korea, in 2012. He is currently pursuing a Ph.D. degree in the Department of Science and Technology Convergence at Chosun University, Gwangju, Republic of Korea. He is currently working at the headquarters of the Korea Electrical Safety Corporation (KESCO), located in Wanju, Republic of Korea, where he holds the position of Senior Manager.