2.1 분석 범위 및 기준일

본 연구에서의 표준 및 제도에 대한 분석 기준일은 2026년 8월 20일이다. 현행 제도 분석에는 KEC 현행본, 2026 KESC, 국가기술표준원 안전기준 열람 페이지에 등재된 현행 KC 61851-23(고시 제2018-201호), KS R IEC 61851-23(2022 확인), 전기안전관리자 점검체계 및 기술진단 관련 공개자료를 사용하였다^{[1- 4] [10] [11]}. KSGA-034-26:2024는 2024년 6월 18일 제정이 확인되는 단체표준으로 기술 참고자료로 사용하였고^[8], 2026년 7월 1일 국가기술표준원의 공고 제2026-206호로 행정예고된 KC 61851-23 제·개정(안)은 2026년 8월 20일 현재 최종 고시본이 아니므로 현행 KC로 취급하지 않았다^[5]. 해당 KC 61851-23 제·개정(안)은 IEC 61851-23:2023의 제2판을 기초로 하며 System C의 IMD 기능확인, 절연저항 확인 및 고장상태 적합성시험을 보다 상세하게 제시하므로 향후 기술요구의 방향을 분석하기 위한 비교 자료로 활용하였다^{[5] [6]}.

이하 본문은 각 자료 간 법적 효력 구분을 전제로 서술한다. 구체적으로 법정검사는 전기안전관리법령에 따라 대상과 주기가 정해지는 검사이고, 전기안전관리자 점검은 선임된 전기안전관리자가 수행하는 상시점검으로 성격이 다르다. 2026 KC 개정(안)과 단체 표준은 기술적 비교자료로 인용하고 현행 법적 근거로 사용하지 않는다.

2.2 연구 대상 및 비교 관점

DC 충전시스템은 IEC 61851-23의 시스템 형식에 따라 구분되며, 국내 급속충전 환경과 관련성이 높은 System C를 주요 분석 대상으로 선정하였다. System C는 IEC 61851-23 부속서 CC에서 규정하는 Combined Charging System 기반 Mode 4 DC 충전방식으로, 국내에서 적용되는 DC콤보(CCS) 급속충전 과 기술적으로 대응한다.

분석 범위는 System C를 대상으로 제품 안전검증, 설치 및 운영 중 자체 확인되는 안전요소를 포함한다. 특히 DC 출력측 절연감시, PE 보호기능 및 고장상태에서의 보호동작과 관련된 검증 체계를 중점적으로 검토하였다. 다만 분석 결과와 개선방안은 System C를 기준으로 도출된 것으로, System A 및 B 등 다른 충전시스템에는 별도의 검토가 필요하다.

자체진단은 KC 및 KS R IEC 61851-23에서 정의된 별도의 공식 용어가 아니라, 충전시스템이 충전 전·중 수행하는 PE 연속성 감시, DC 출력측 절연상태 확인, 지속 절연감시 및 Fault 대응 등 안전확인 기능과 이를 통해 생성되는 정보를 포괄하는 용어로 사용하였다.

각 기준과 시험방법은 검증 대상, 목적, 시점, 주체와 정상상태 및 고장상태 여부, 현장 적용성의 관점에서 비교·분석하였다. 또한 절연 관련 정량값은 정상 동작을 위한 절연 요구값, Warning/Fault 판정값, 고장상태 재현을 위한 시험조건으로 구분하여 해석하였다.

2.3 System C 의 국내 적용성 및 선정 배경

Mode 4 DC 충전방식인 System C는 국내에서 통상 DC콤보(CCS)로 부르는 급속충전 계열과 대응한다^{[4] [6]}. 국가기술표준원은 2017년 KS 개정을 통해 급속 충전 방식으로 콤보 1(DC 콤보)을 권장하는 조항을 도입하였다^[13]. 이에 따라 System C는 국내에서 널리 적용되는 DC 콤보 계열과 기술적으로 대응하며, System C의 PE 연속성·절연감시·고장대응 기능은 국내 급속충전 인프라의 안전검증에 높은 실무적 관련성을 가진다. 환경부 무공해차 통합누리집 기준 2026년 8월 24일 현재 전국 급속충전기는 누적 약 52,764기로 집계된다^[14].

3.1 KEC·KESC 기반 시설 안전검사

KEC와 KESC는 전기자동차 충전설비의 전원공급회로, 분전반, 배선, 보호장치, 접지, 충전장치, 케이블 및 설치장소의 시설 안전을 다룬다^{[1] [2]}. KEC 241.17은 전기자동차 전원설비의 시설기준으로서 충전장치 외함 접지, 커넥터 분리 시 전원공급을 중단하는 인터록 기능, 급속충전시설의 비상 개폐 장치 등을 요구하며^[1], KESC 520.10은 이에 대응하는 검사항목을 포함하고 그 밖의 사항은 KS R IEC 61851-1, KS R IEC 61851-23 등을 참조하도록 한다^[2]. 또한 정격용량에 따라 KC 또는 공인 시험기관 및 제조사 시험성적서를 요구하므로 제품 적합성 정보가 현장검사와 일부 연계되어 있다^[2].

KESC의 검사기준은 사용전검사뿐 아니라 운영 중 반복되는 정기검사에도 동일하게 적용된다^[2]. 따라서 시설 적합성 확인은 설치 시점의 일회성 검사에 그치지 않으며, 설비의 수명주기 동안 동일한 기준으로 반복 확인된다.

3.2 운영·유지관리 단계의 점검

법정 검사와 별개로, 운영·유지관리 단계에서는 전기안전관리자의 상시 점검과 유지관리 활동을 통해 접지 연속성, 절연저항, 외함, 케이블·커플러 상태 및 정상 충전동작 등 설비의 현재 상태와 정상 운전 여부를 확인한다. 다만, 현행 법정검사 및 전기안전관리자 점검 기준에는 PE 상실이나 DC 출력측 절연고장 상태를 의도적으로 재현하여 고장 검출부터 에너지 전달 중단까지의 보호동작을 확인하는 별도의 시험방법이나 절차가 명시되어 있지 않다.

전기안전관리자의 점검 시 충전시설과 차량 사이 접지 연속성, 도전부-대지 간 절연저항, 금속제 외함의 접지상태, 케이블·커플러 상태 및 실제 충전동작 등을 확인한다^{[10] [11]}. 이러한 항목으로 설비의 현재 상태와 정상 운전 여부를 판단할 수 있다. 다만 기술진단 메뉴얼은 한국전기안전공사의 업무 기준으로 법정 검사 기준과 다르다^[11]. 메뉴얼이 다루는 정밀안전진단은 고객의 요청에 따라 계약을 통해 수행되는 엔지니어링 용역이므로 법령으로 대상과 주기를 정하는 정기 검사와는 다르다^[11].

단체표준에서는 KSGA-034-7이 충전시스템의 설치 및 유지관리 요구사항을 제시한다^[9]. 이 표준은 외관, 작동상태, 접지·절연저항, 전원입력 품질 등의 점검항목과 함께, 접지저항 점검주기(설비용량 300 kW 이하 매월 1회 이상, 초과 시 매월 2회 이상), 접지저항 기준(교류 완속 100 Ω 이하, 직류 급속 10 Ω 이하), 절연저항 기준(접지회로 구성 1 MΩ 이상, 비접지회로 구성 7 MΩ 이상) 등 구체적 관리기준을 제공한다^[9]. 다만 KSGA-034-7은 협회 단체표준으로서 법적 구속력이 없는 기술 참고자료이며, 절연감시 기능에 대해서는 장치의 설치 여부 확인만을 요구할 뿐 장치가 생성하는 진단 결과를 유지관리 판단에 활용하는 절차는 제시하지 않는다^[9].

차량 또는 시험수단을 이용하여 충전이 정상적으로 시작되는지를 확인하는 경우, 해당 시점의 충전시퀀스가 진행 가능한 상태임을 간접적으로 확인할 수 있다. 그러나 정상 충전 성공은 PE 상실이나 DC 출력측 절연고장과 같은 비정상 조건을 실제로 만들어 보호동작을 검증한 결과와 동일하지 않다. 정상 조건에서는 "고장 검출-상태 판단-통신 또는 제어-에너지 전달 중단"의 전체 과정이 실제로 발생하지 않기 때문이다.

4.1 현행 기준과 2026 KC 개정(안)의 구분

System C의 세부 보호절차와 적합성시험을 설명할 때에는 현행 기준의 보호개념과 함께 IEC 61851-23:2023을 반영한 2026 KC 개정(안)의 상세 조항을 비교한다^{[5] [6]}. 따라서 CableCheck 단계의 세부 절차나 시험저항 기반 판정조건 등 조항을 언급하는 경우에는 원칙적으로 “2026 KC 개정(안)”에 근거한 기술 비교임을 전제로 한다.

절연감시와 보호동작에 대한 기본 요구사항은 현행 기준에이미 존재한다. 현행 KC 61851-23은 IMD를 통해 절연저항을 감시하고, 절연저항이 특정 값 이하로 저하되는 경우 충전회로의 활성화를 방지하거나 충전회로를 분리하도록 하는 절연감시 및 자동분리 기능을 요구한다^[3]. 이 시스템은 충전 중 누설전류와 절연저항 100 Ω/V 미만의 절연결함을 검출하며, 결함 감지 시 충전 중단을 제어해야 한다^[3]. 보호도체에 대해서도 충전설비와 차량 간 접지 연속성을 검증하고, 문제가 발생하면 5초 이내에 충전을 정지하도록 규정한다^[3]. 즉 2026 KC 개정(안)은 2018 KC 에 없던 보호기능을 새로 요구하는 것이 아니라, 기존의 절연감시·차단 장치를 절연감시장치(IMD)로 규정하고 판정기준을 세분화 한 것으로 볼 수 있다^[5]. 개정(안)에서 절연저항 판정기준은 100Ω/V에 DC출력측 정격 최대 전압을 곱한 값을 임계치로 한다^[5]. 따라서 판본 간 차이는 판정원리가 아니라 용어와 시험 절차의 상세도에 있다.

4.2 IMD 기능확인과 실제 절연저항 측정의 구분

2026 KC 개정(안)의 System C 는 충전 시작 전 EVSE와 EV 사이의 연결 및 안전 상태를 확인하기 위해 CableCheck를 수행하며, 이 단계에서 IMD 기능확인과 실제 절연저항은 다른 절차로 구분해야한다^[5]. 실제 절연저항 확인은 DC+와 PE, DC-와 PE 사이에서 실측한 절연저항 값이 기준을 만족하는지 판정한다. 반면 IMD 기능확인은 회로의 절연 상태를 판정하는 것이 아니라, 절연을 감시하는 IMD 자체가 DC 출력측에 정상적으로 연결되어 절연 저하를 검출할 수 있는 정상 상태인지를 확인하는 절차다. 즉 절연저항 확인이 '절연 상태의 적정 여부'를 본다면 IMD 기능확인은 '측정 감시장치의 정상 동작 여부'를 본다는 점에서 대상과 목적이 다르다.

4.3 충전 중 절연감시와 오류 정지

System C의 보호개념은 충전 시작 전 일회성 절연확인에 그치지 않는다. 사전충전과 에너지 전달 단계에서도 DC 출력측 절연상태를 지속적으로 감시하고, 절연고장이 발생하거나 유효한 절연저항 측정이 불가능한 상태가 지속되는 경우 오류정지를 수행하도록 요구한다^{[3- 6]}. 즉 충전기는 정상상태에서 자체 진단을 반복 수행하고 실제 운전 중 발생하는 절연이상에 대응하는 능동 보호기능을 가진다.

이 때문에 KESC 520.10에 DC 출력측 절연고장 확인 방법 및 절차가 없더라도 “보호기능이 검증되지 않는다”거나 “안전검증체계에 공백이 존재한다"고 단정하는 것은 적절하지 않다. 제품 단계에서는 적합성 시험으로 보호기능을 검증하고, 실제 운전에서는 자체 진단과 절연감시가 수행된다.

5.1 시설측 검사와 제품 보호기능의 구분

앞서 4장에서 살펴본 제품 보호기능은 시설측 안전검사와 검증대상이 다르다. 시설측에서 저압 전원공급회로·배선의 절연저항은 KEC의 기준에 따라 확인한다^[1]. 반면 DC 충전시스템의 DC 출력측 절연감시는 KC 61851-23이 규정하는 제품 보호기능으로, 충전시퀀스가 진행되는 동안 DC+/DC- 와 PE 사이의 절연상태를 감시한다^[3]. 두 검증은 대상(저압 전원배선 ↔ DC 출력회로)과 수행 시점(정지 상태 ↔ 충전 중 실시간)이 다르므로, 시설측 전원배선의 절연이 적합하다고 해서 충전 중 DC 출력측 절연상태 또한 적합하다고 볼 수 없다.

PE 관련 항목도 접지저항, PE 연속성, PE 상실 보호동작을 구분할 필요가 있다. 접지저항은 접지극·접지시스템과 대지 사이의 접지저항 값을 다루고, PE 연속성은 충전기 PE 단자에서 케이블·커넥터를 거쳐 차량측까지 보호도체 경로가 전기적으로 연속되어 있는지를 다룬다. 반면 PE 상실 보호동작은 해당 경로가 실제로 단절되었을 때 충전기가 이상을 검출하고 에너지 전달을 중단해야 하는 제품 요구사항이며^[3], 이를 확인하려면 경로 단절을 실제로 재현하는 시험이 필요하다.

5.2 정상 충전으로 확인 가능한 범위와 한계

정상 충전이 된다는 것은 해당 시점에서 충전기와 차량 간 충전시퀀스의 진행 조건이 충족되었음을 의미하며, 충전 시스템이 정상 운전 가능한 상태임을 간접적으로 확인할 수 있다.

다만 정상 충전 확인만으로는 PE 상실이나 DC 출력측 절연저하와 같은 고장조건에서 보호 동작이 정상적으로 수행되는지 확인할 수 없다. 또한, 충전 중 측정되는 데이터의 저장·조회 및 접근권한은 제조사 및 운영시스템에 따라 다르기 때문에 본 연구는 현장 검사자가 모든 충전기의 IMD 측정기능 상태와 Fault 로그를 직접 조회할 수 있다고 전제하지 않는다.

6.1 제품 적합성시험과 현장시험의 차이

2026 KC 개정(안)의 제품 적합성시험에는 IMD 측정 중단, 절연저항 저하 등 실제 고장조건을 의도적으로 만들어 EVSE의 반응을 확인하는 시험이 포함된다^[5]. 이때 IMD 시험은 충전기 내부의 측정 연결이나 전원 연결을 시험 목적으로 끊거나 변경해야한다. 이처럼 제품에 직접 접근해야 하는 시험은 설치 충전기에 그대로 적용되기 어렵다.

반면 KSGA-034-5와 KSGA-034-26은 EV 시뮬레이터 또는 에뮬레이터를 사용해 충전시퀀스에서 PE 연결을 개방하거나 DC+/DC-와 PE 사이에 시험저항을 적용하여 고장상태를 재현하는 방법을 제시한다^{[7] [8]}. 충전 전·중 절연이상 모의시험은 현장시험에서 선택적 항목으로 분류되어 있다^[8]. 따라서 이 표준은 확정된 단체표준의 시험방법으로 기술적 유용성을 가진다. 다만 단체 표준이라는 특수성과 현장 검사 의무 적용은 구분할 필요가 있다.

6.2 정량값의 의미를 구분한 비교

절연 관련 표준에는 다양한 저항값이 등장하지만 동일한 의미를 갖지 않는다. 현행 KC 61851-23과 KS R IEC 61851-23에서는 정격전압에 비례한 절연상태 판정 기준이 사용되고, IEC 61851-23:2023 기반 2026 KC 개정(안) 역시 동일한 100Ω/V 기준을 System C 출력 전압에 맞춘 환산 값으로 적용한다^{[3- 6]}. KSGA-034-26의 50 kΩ은 고장상태를 재현하기 위한 시험 저항이며 현장 설비의 일반적인 절연저항 합격기준으로 해석해서는 안 된다^[8]. 또한 SAE J1772 역시 출력절연에 대해 전압비례 방식의 Warning/Fault 개념을 사용한다^[12].

본 연구에서는 특정 저항값이나 응답시간을 새로운 법정검사 값으로 제안하지 않는다. 다만 해당 기준에서 정한 허용범위를 벗어나거나 반복적 이상 징후가 확인되는 경우에는 7.6절의 조건부 보호기능 정밀검증 대상으로 검토할 수 있다.

7.1 안전검증 체계 개선 방향

앞선 분석을 종합하면 DC 충전설비의 안전검증 개선은 현행 검사에 새로운 기능시험을 추가하는 방식보다 검증 단계별 목적을 구분하고, 확인 가능한 진단정보와 추가 정밀검증을 선택적으로 연계하는 방식이 적절하다. 본 연구의 개선방향은 다음과 같다.

1) 중복 최소화 : 충전기가 정상 운전 중 반복하는 진단과 동일한 검사를 현장검사에서 일률적으로 반복하지 않는다.

2) 검증목적분리 : 설치측 접지·절연과 충전시스템 DC 출력측의 PE·IMD 보호기능을 구분한다.

3) 진단정보 조건부 활용 : 제조사 또는 충전시스템의 운영 중 상태 정보와 Fault 이력을 제공하고 검사자가 적법하게 접근할 수 있는 경우 안전검증에 활용한다.

4) 조건부 정밀검증 : 정밀검증은 안전 관련 이상 발생, 부품 수리·교체, 이상 의심 등 사전에 정한 적용 조건이 발생한 경우에만 수행한다.

5) 적용 제품 기준에 맞춘 판정: 고장저항과 응답시간을 하나의 값으로 고정하지 않는다. 해당 시설에 적용되는 안전기준과 시스템 형식에 적절한 시험조건과 판정기준을 정한다.

7.2 검증수단의 적용성 평가

제안체계의 각 검증 수단의 위치를 정하기 위해 안전정보의 가치, 기존 정상상태 검증 대비 추가정보, 별도 시험으로 확인할 수 있는 수준, 현장 적용성을 기준으로 정성적으로 비교하였다. 여기서 “별도 시험 확인 수준”은 충전기 내부의 자체진단 결과에만 의존하지 않고 외부 측정·시험수단으로 결과를 다시 확인하는 정도를 뜻한다.

비교 결과, 설치·현장 안전확인은 현장 고유의 기본 검증으로 유지하는 것이 적절하다. 자체진단 정보는 제공되고 접근할 수 있는 경우 보조정보로 활용할 수 있다. PE 상실 및 DC 출력 절연고장 상태 재현은 정상검사보다 추가적인 정보를 얻을 수 있지만, 장비와 작업 부담이 크다. 따라서 본 연구의 기준 및 분석 범위에서는 이러한 시험을 모든 설비에 일률적으로 적용하지않고 조건부 정밀 검증으로 활용하는 것이 적절한 것으로 판단된다.

이에 대한 전체 체계는 그림 1과 같다. 다만, 이 평가는 기준과 시험구조 분석에 근거한 상대적 판단이다. 비용, 검사시간, 반복재현성 등 정량적 평가는 후속 실증을 통해 보완할 필요가 있다.

그림 1 기존 안전검증 체계와 자체진단 정보를 연계한 DC 충전설비 안전검증 개선 체계

Fig. 1 An improved safety verification system for DC charging equipment that integrates the existing safety verification framework with self-diagnosis data

7.3 기존 검증단계의 유지

제품 안전검증과 설치·현장 안전확인은 각각 고유한 검증목적을 가지므로 기존 체계를 그대로 유지한다. 제품 안전검증은 충전기가 제품 안전기준에 따른 보호기능을 갖추었는지를 확인하고, 설치·현장 안전확인은 설치 후 사용환경과 유지관리 과정에서 달라질 수 있는 접지·절연·배선 및 케이블 상태를 확인한다. 두 단계는 검증대상이 다르므로 어느 한쪽이 다른 쪽을 대체하지 않는다.

다만 2026 KC 개정(안)의 일부 상세 시험은 시험을 위해 내부 연결을 변경해야 하므로, 이를 현장 정기 검사에 그대로 적용하는 것은 적절하지 않다. 따라서 현장 검사는 제품 시험을 반복하는 것이 아니라 현장에서만 얻을 수 있는 정보를 확인하는 역할로 구분한다.

7.4 운영 중 자체진단 정보 활용 방안

운영단계에서는 충전기가 생성하는 자체진단 정보를 안전관리의 보조정보로 활용하는 방안을 제안한다. 다만 모든 제조사의 충전기가 동일한 구조 및 시스템을 사용하지 않으므로 일괄적으로 특정 사항을 요구할 수 없으며, 현장 검사자가 모든 시설의 관리 시스템에 접근할 수 있다고 가정하지 않는다.

제도화 이전에는 소유자·운영자 또는 안전관리자가 제공할 수 있는 정보만 활용한다. 예를 들면 IMD 측정기능 상태, 절연 관련 Fault, PE 관련 Fault, 오류 정지 및 수리 이력이다. 이러한 정보를 관리 기록과 함께 확인하여 이상 설비를 선별한다.. 다만 추후 법정검사에서 자료 제출이나 조회 협조 등을 의무화하려면 별도의 제도적 근거가 필요하다.

Fault 정보는 고장의 근본원인을 특정하는 정보로 해석해서는 안 된다. 같은 절연 Fault라도 케이블, 커넥터, 차량 측의 측정 오류 등 여러 원인이 가능하다. 따라서 진단정보는 원인분석의 수단이 아니라 이상설비 선별과 정밀검증 우선순위 설정을 위한 정보로 활용하는 것이 타당하다.

또한, 케이블의 반복 굴곡에 따른 도체 피로, 피복 마모·손상, 커넥터 접점 마모 등의 물리적 열화는 사용 과정에서 누적될 수 있다. 따라서 단일 시점의 정상/Fault 판정만으로 열화 진행 정도를 충분히 판단하기 어려운 경우에는 절연 관련 측정값의 변화 추이, Fault 발생 이력 및 케이블·커넥터의 외관 상태 등을 함께 확인할 필요가 있다.

절연은 측정 값이 합격 범위에 있더라도 열화의 간접 지표가 될 수 있으므로, Fault 발생시각·횟수, 측정 값의 변화량 외에도 표 8의 정보와 결합하여 분석해야 한다. 열화가 의심되는 설비는 7.6절의 조건부 정밀검증 대상으로 선별할 수 있다.

이러한 활용 방안을 여러 제조사 설비에 적용하려면 제조사마다 상이한 Fault 로그와 데이터 구조를 현장에서 일관되게 수집·해석할 수 있도록 최소 진단정보 항목과 로그 포맷의 표준화가 필요하다.

7.5 단계별 실행방안 및 법적 적용경로

그림 1의 개선 체계가 제품·설치·운영·조건부 정밀검증으로 이루어지는 계층 구성을 뜻한다면, 이 절의 실행 경로는 그 구성 중 새로 제안한 부분을 제도에 반영해 가는 시간적 도입 순서를 뜻한다. 실행경로는 ① 현행 활용, ② 실증·표준화, ③ 제도화의 세 단계로 구분하였다.

1단계(현행 활용)에서는 현행 제도 안에서 가능한 진단정보와 자율점검 정보 등을 활용한다. 이를 현장 점검 결과와 대조하여, 이상 징후가 있으면 추가 진단 또는 점검을 권고한다.

2단계(실증·표준화)에서는 1단계에서 활용한 진단 정보의 항목·로그 형식을 표준화하고, 고장 재현 시험장치와 절차를 현장에서 실증하여 시험의 안전성·재현성 등을 확인한다.

3단계(제도화)는 관련 자료와 근거를 확보한 뒤, 필요성이 입증된 항목에 한해 KESC 등 관련 표준에 수행 주체와 적용 조건을 명문화하는 방안을 제시한다.

7.6 조건부 보호기능 정밀검증

보호기능 정밀검증은 모든 충전기를 정기적으로 반복하는 시험이 아니라 보호기능을 다시 확인할 명확한 사유가 생겼을 때만 수행하는 사건기반 절차로 제안한다. 예시 조건은 반복되는 PE·절연 Fault, IMD·제어보드 등 주요 부품의 수리·교체, 정상 충전 결과와 진단·현장측정 결과의 불일치, 사고·비정상 정지 또는 보호회로에 영향을 주는 주요 변경이다. 세부 판단 주체와 권고 조치는 표 10과 같이 구분한다.

법정검사와의 관계도 분명히 구분한다. 제도화 전에는 정밀검증을 KESC 법정검사 의무항목으로 보지 않는다. 설비 소유자·운영자의 요청에 따라 제조사 점검이나 기술진단 등 비법정 수단으로 활용할 수 있다. 향후 법정검사에 포함하려면 시험 수행 주체, 작업안전, 시험경계, 데이터 제출, 적용 조건 및 판정기준을 KESC와 관련 고시에 명시해야 한다.

정밀검증의 확인 절차는 다음 구조로 구성한다. 정상 충전시퀀스 확보 → 정의된 고장조건 부여 → 고장 검출 확인-Fault 또는 이에 상응하는 상태 확인 → 에너지 전달 중단 및 출력 안전화 확인 → 고장조건 제거 후 복구 확인의 순서이다. 세부 시험조건은 적용 제품의 인증기준·시스템 형식·정격전압 및 시험목적에 따라 설정한다.

PE 관련 정밀검증은 시험장치를 이용해 PE 상실 상태를 재현하고, DC 출력측 절연 관련 정밀검증은 DC+/DC- 와 PE 사이에 시험 저항을 적용한 절연저하 상태를 재현하여 이상 검출과 충전 중지 여부를 확인한다. 구체적인 시험저항, 인가 위치, 응답 시간 및 출력 안전 기준은 해당 충전기에 적용되는 기준과 목적에 따라 정해야 한다.

현장 적용 전에는 별도의 실증이 필요하다. 일반 현장검사 장비만으로는 충전시퀀스를 유지하면서 PE를 안전하게 개방하거나 DC 출력측에 시험 저항을 적용하기 어렵고, 전압·전류·시간 및 Fault 통신을 동시에 기록하는 것도 제한적이다. 따라서 시험 장비의 절연·차단 안전성, EV 에뮬레이터 호환성, 제조사별 통신 연계성 및 작업자 안전성 등을 현장 실증을 통해 검토해야 한다.